I. Bearbejdningsproces for positioneringshul
1. Høj-præcisionskoordinatpositionering: Positioneringshuller skal danne et regulært hulsystem (såsom en gitterfordeling) på platformens overflade, hvilket opnår en positionsnøjagtighed inden for ±0,05 mm ved hjælp af en CNC-værktøjsmaskine eller koordinatboremaskine. Under bearbejdning anvendes en referenceflade, der anvender dobbeltcylindriske stifter til positionering og boltfastgørelse for at sikre konsistensen af hulsystemets koordinater.
2. Modulært hulsystemdesign: Hulsystemet er typisk sammensat af lige huller (uden affasninger eller T-slidser), hvilket letter den hurtige installation af positioneringsstifter (såsom pc-stifter/låsestifter). For eksempel er de fem overflader på en 3D fleksibel svejseplatform alle bearbejdet med regelmæssige huller, der understøtter positionering i enhver vinkel.
II. Procesoptimering og fejlkontrol
1. Undgå positioneringsmellemrum: Brug af ensrettet fremføring (såsom fremadrettet positionering) under bearbejdning reducerer mekaniske transmissionsgab og kontrollerer hulafstandsfejlen til inden for 0,04 mm.
2. Kombineret ru- og finishbearbejdning: Bor først små huller til positionering, og forstør derefter gradvist hullerne til målstørrelsen (f.eks. 5 mm skruehul → 10 mm forsænket hul), og sørg for vinkelret på hulvæggene.
III. Overfladebehandling og funktionsforbedring: Efter at positioneringshullerne er færdige, kræves overfladebehandling (f.eks. sandblæsning, anodisering) for at øge slidstyrken og korrosionsbestandigheden. Til applikationer med høj-belastning kan hulkanterne hærdes lokalt eller belægges (f.eks. strømløst nikkel-guld) for at øge hårdheden.
IV. Applikationsscenarier Tilpasningsevne
1. Fleksibilitetskrav: Hulsystemets design understøtter hurtig rekonfiguration af armaturer, velegnet til multi-sort, små-batchproduktion.
2. Krav til høj stivhed: Gennem hulforstærkningsprocesser (f.eks. lokal varmebehandling) kan den modstå stødbelastningerne fra svejsning af tunge emner.
